ડીઝલ એન્જિનના સ્પેરપાર્ટ્સ માટે ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળું નવું ડીઝલ ફ્યુઅલ ઈન્જેક્શન પંપ ડિલિવરી વાલ્વ 131160-2220 05A

સમાન પ્રેશર ઓઇલ આઉટલેટ વાલ્વના ઓઇલ રીટર્ન વાલ્વની સીટ સપાટી માટે વિવિધ પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓ. આજકાલ, ઓટોમોટિવ ભાગોના ઉત્પાદન ઉદ્યોગમાં સ્પર્ધા વધુને વધુ ઉગ્ર બની રહી છે, ઉત્પાદન ખર્ચ સતત ઘટી રહ્યો છે, અને પ્રક્રિયાની ચોકસાઈની જરૂરિયાતો સતત વધી રહી છે. , તેથી બજારની જરૂરિયાતોને પહોંચી વળવા પ્રોસેસિંગ ટેક્નોલોજીમાં સતત સુધારો કરવાની જરૂર છે. આ પેપરમાં, આઇસોબેરિક ઓઇલ રીટર્ન વાલ્વના આંતરિક શંકુ (જેને "સીટ સપાટી" તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે) ની પ્રોસેસિંગ ટેક્નોલોજીનો અભ્યાસ કરવામાં આવે છે, હાલના જૂના સાધનો અને ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા સાધનોનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, અને તુલનાત્મક પરીક્ષણ વિશ્લેષણ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. શ્રેષ્ઠ પ્રોસેસિંગ ટેકનોલોજીનું અન્વેષણ કરો, જેથી પ્રોસેસિંગની ચોકસાઈ અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરી શકાય અને ઉત્પાદનનો મહત્તમ લાભ મેળવી શકાય. ગરમી પછી ભાગોને પીસવાની પ્રક્રિયા ટ્રીટમેન્ટ છે: રફ ગ્રાઇન્ડીંગ આઉટર સર્કલ → રફ એન્ડ ફાઇન ગ્રાઇન્ડીંગ સીટ સરફેસ ગ્રાઇન્ડીંગ માટે વર્કપીસના બાહ્ય વર્તુળને ક્લેમ્બ કરો. ઓઇલ રીટર્ન વાલ્વ એક સિલિન્ડર છે, બે છેડાના એક છેડે નાનું કાણું છે, બીજો છેડો શંકુ છે, જેનો ઉપયોગ સીટ ગ્રાઇન્ડીંગ માટે બાહ્ય વર્તુળને ક્લેમ્પ કરવા માટે કરી શકાય છે. ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા પ્રમાણમાં સરળ છે, અને ગોળાકાર છે. ભાગો ગ્રાઇન્ડીંગ મશીન હેડ ફ્રેમ અને ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ સ્પિન્ડલ તેમજ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલના અસંતુલનને કારણે થતા કંપનની પરિભ્રમણની ચોકસાઈ પર આધાર રાખે છે. ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ શાફ્ટ. બાહ્ય વર્તુળના સંદર્ભમાં ભાગ સીટનો રનઆઉટ છિદ્રની સહઅક્ષીયતા અને ગ્રાઇન્ડર સ્થિતિસ્થાપક ક્લેમ્પના બાહ્ય વર્તુળ પર આધાર રાખે છે. નોઝલની ઉત્પાદન ચોકસાઈ મર્યાદિત છે, અને તેનું વાસ્તવિક રનઆઉટ 0.01 ~ 0.02 mm છે; ગ્રાઇન્ડીંગ મશીન હેડ ફ્રેમનું રોટેશન રનઆઉટ 0.002 ~ 0.003mm છે. ટેસ્ટ ડેટા અને પ્રક્રિયાના તુલનાત્મક પૃથ્થકરણ દ્વારા, એવું જાણવા મળ્યું છે કે ઑપ્ટિમાઇઝ ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા દ્વારા મેળવવામાં આવેલી સીટની સપાટીની ચોકસાઇમાં ઘણો સુધારો થયો છે, સીલિંગ પ્રોપર્ટી. કપલ ભાગો વધુ સારા છે, અને એસેમ્બલી લાયકાત દર વધારે છે. કાર્યક્ષમ ઉત્પાદન હાંસલ કરવા માટે એક વ્યક્તિ એક જ સમયે 3~5 CNC ગ્રાઇન્ડીંગ મશીન ચલાવી શકે છે. આ પ્રક્રિયા પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરીને, સીટની ગોળાકારતા 0.000 5 મીમી સુધી પહોંચી શકે છે, ચોકસાઈની આવશ્યકતાઓને યોગ્ય રીતે 0.001 મીમી સુધી ઘટાડી શકે છે, પ્રોસેસિંગ પ્રોગ્રામને સમાયોજિત કરી શકાય છે અને પ્રોસેસિંગનો સમય ટૂંકો કરી શકાય છે, દરેક એકમ શિફ્ટ દીઠ 900 ટુકડાઓ પર પ્રક્રિયા કરી શકે છે, જે પ્રાપ્ત કરી શકે છે. ઉત્પાદન ખર્ચ ઘટાડવા, ભાગોના ઉત્પાદન ચક્રને ટૂંકાવીને અને ભાગોની ગુણવત્તામાં સુધારો કરવાનો હેતુ. આ પદ્ધતિનો ગેરલાભ એ છે કે ટૂલિંગની ઉત્પાદન ચોકસાઈ વધારે છે, અને પ્રક્રિયા કરતા પહેલા ટૂલિંગને ચોક્કસ રીતે સંરેખિત કરવાની જરૂર છે, જે થોડો વધુ સમય લે છે.